こんにちは。GOGOマッキーです。


「プレス加工は難しい・・・」


ここではタレットパンチプレスやプレスブレーキではなく、純粋なプレス加工のことを指してます。

また、加工自体の難しさでは無く、プレス加工の案件を受注することの難しさです。



プレス加工には無論、金型が必要です。製品の寸法や形状に品質に合わせた専用の金型です。

製作・購入に多額の費用が発生します。しかし、金型の製作さえすれば、加工費は一般的にローコストです。

よって、大量生産向きと言えます。

加工費は安くても薄利多売であれば問題はありません。


でもロットが多くなればなるほど、より安価な海外へと流出してしまう傾向があります。

試作は国内、量産は海外といった例や

金型は国内、加工は海外といったこともよくあるお話です。

金型さえしっかりといいモノであれば、加工時の品質にバラツキが出にくいのも、その要因と言えます。

うちは金型製作業者ではないので、加工をしない限り商売としては成り立ちません。


私もこれまで数多く、プレス金型や加工の案件に対応してきましたが、

残念ながら、受注まで漕ぎ着けられたのは僅かです。


コスト面だけを見ると、中国や東南アジアの圧倒的な人件費の安さは、
あらゆるノウハウを注ぎ込んだとしても敵わないところがあります。


「品質だけは・・・・」と言いたいところですが、負け惜しみみたいになるので止めます。


やっぱりプレス加工は難しいなぁ。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


あえてまた言うのも嫌なのですが、言わせて頂きます。

「寒くなりましたね～」

ここまで寒いとつい言いたくなります。


すっかり赤城山も白くなりました。北風も冷たく吹き付けて来ます。

群馬はやはり寒い県です。


寒いことは板金加工には何ら影響が無いと思われがちですが、結構、関係があるものです。

例えば、曲げや溶接などの職人技のような技術が求められる工程では感覚で加工をしている部分があります。

寒いことでその感覚みたいなものにズレが生じます。

単純に寒さで手がかじかんだだけでも変わってくるものです。人ですから当然と言えば当然です。


また、最新鋭のレーザー加工でさえ影響を受けます。

気温によって加工条件を変えないと仕上がりがビックリするくらい違ってきます。

調整してもうまく行かない場合は、材料を温めてから加工することもあるほどです。


また、その他の機械も特に古い設備は急に調子が悪くなってきたり、異音を発したり、暴走したり（危険ですが・・・）と

色々とあるものです。


人も機械も寒いところは苦手なようです。


早く暖かくなってほしいですね。

暑い場合も暑いなりに同じように不具合が出てきますが・・・・。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は月一回の社内ミーティングが実施されました。

月一回と言えど、先月のミーティングは１１月３０日に実施されたばかり。まだ１３日間しか経っていません。

関係者や生産の様々なスケジュールの関係で本日の実施となりました。

年末の慌ただしさがこういったところでも感じられます。


さて、今日もいつもと同様に“魅せる工場プロジェクト”と“一番化プロジェクト”の２本柱で実施されました。

今日の報告や発表の中で、私の個人的なイチオシはこれ！



自社製の積層型により曲げ加工された段曲げ。

もちろん、２箇所の極小の高さの段、計４回となる曲げを一度に全て加工してしまいます。

単純ですが、これにより品質的にも工数的にも良い結果となります。


でも正直なところ、段曲げ加工自体には目新しさはありません。板金部品では多用される加工の１つです。つまり、フツーです。

しかし、だからこそ、それを自社製の金型で任意の寸法、高品質、低工数で加工ができることは、今後、かなりの武器となりそうです。


「積層型段曲げ」は大きな可能性を秘めています。

さらに追求して行きます。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は加工機メーカーのアマダさんに行ってきました。

うちでもレーザー・タレパン・ベンダーの全てがアマダ社製のマシンとなっており、いつもお世話になっているメーカーさんです。

しかし、今回お伺いした目的は加工機ではなく、アマダ社製の「生産管理システム」のセミナー・見学会です。

昨今の製造業において生産管理システムのデジタル化は必須と言えます。

またそれらのシステムを開発・販売している企業や業者も数多く、存在しています。


無論、うちの会社でも運用しておりますが、改めて他のシステムと比較・検証するのは良いことです。

長所・短所いろいろとありましたが、加工機メーカーならではの最大のウリは、

マシンと一体化、そして連携が出来る事です。

マシンから直接、様々なデータを読み込むことが可能です。


よって、加工の進捗状況が“真”のリアルタイムで把握できることと、

原価（加工時間）管理も当然、リアルなものが算出できる。


この２点と言えます。「工場の見える化」と言ってました。


セミナーのあとに実際に運用している工場の見学をしたのですが、

最も印象深かったのはシステム自体ではなく、作業者の方々のその作業の様子です。

みなさん、作業に対する姿勢や動きにムダがありません。


２０～３０人ほどの見学者で工程内を歩いたいたので、作業社の方々は私たちの存在に気付いているはずです。

また、広い工程ではないので、作業者の方々との距離も１メートルくらいのものです。

しかし、一切こちらに顔を向ける事も挨拶をすることもないのです。

作業に集中しています。


全ての加工や工程がが生産計画により管理されているからです。つまり、加工に掛かる時間が予め決められているのです。

板金加工のように人が時間や工数の大きな要因占めるような業種の場合、そういった管理はとても難しいものです。


でも、その不特定な要因である“人”をこのシステムで管理しているのです。

マシンと連携されているからウソがつけません。


ある意味、独特で異質な雰囲気でした。


それが良いとか悪いとかは抜きにして、一歩進んだ板金加工を目にしました。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


冬本番が様々なところで感じられる時期となりました。

「空気がキリッと冷たくなって来たこと」

「イルミネーションが各所で点灯している」

「コタツを出す」

などなど、色々とあるかと思いますが、

私は肌がカサカサになってクリームを付け始めたことに
冬が到来したことを実感します。

みなさまはいかがでしょうか？

仕事もイベントも大忙しの年末年始、
寒さにも肌の乾燥にも負けず、まずは体調をしっかりと整えて
臨みたいと思います。



さて、今日はプレス・板金ファクトリー通信vol.12の配信日です。


コストダウンを図れた製品実例をご紹介しております。

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そして新たなるチャレンジを是非ご覧ください！


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