こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はいつもお付き合いのある協力業者さんにお伺いしてきました。

新たにお仕事をお願いするためです。そして、今すぐにでも加工して頂きたいような案件です。


いつもは協力業者さんに仕事をしてもらう場合でも「まずは見積りからお願いします」という感じです。

でも、今回は納期が差し迫っています。

「価格は￥〇○やってください」という、いわゆる指値を提示しました。

価格面であれこれやり取りしている時間がもったいないのです。



やる or やらない


答えはこの２通りしかありません。

尚且つ、お話したのはその業者の社長さんなので、結論はより早く出ます。


私が指値を切り出すと社長さんは・・・・

「安いね～！！牧浦さん。うちで普通にやったら３倍は取ります。」

多少は“ふっかけてる”みたいなところもありますが、それでも３倍はスゴい差です。

でも、通常、一品物（多品種小ロット）を得意とする今回のような業者であれば、あながちウソでもなさそうです。

レーザー・ベンディング（曲げ）・溶接・ネジ締めという工数がかなり掛かる本案件、数量が１０００～２０００個程度です。

その業者にとってみれば、未知の数になるのかもしれません。


しかし、その社長さんはしばらく考えた上で・・・・（おそらく頭の中で様々な工数・コスト換算をしていたと思われます）

「でも・・・、こういう定期的に安定した仕事もしたいですし～」

と前向きに検討してくれるようです。



きっと明日にでも結論は出てくるでしょう。

やる or やらない。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はこちらです。




申し訳ございません。今回はご説明は致しません。

うちでは恒例となりました某テレビ局さんの案件です。

今度は春の映画でしょうか。

→気になった方はこちらをご覧ください。



さて、今日は久しぶりに事務所に閉じこもりっきりです。

思い起こせば、年が明けてから落ち着きなないバタバタとした日々がずっと続いていました。


いつかはしなければならない仕事はずーっと先延ばしにして、目の前にある仕事だけを次々にクリアしていく。

しかし、当然、クリアする前に次の仕事が見えている。

そして、それらをクリアしきれずに外出。

外出すれば、また新たな仕事が増えている。


と、負のスパイラルに陥ってしまっていたようです。

もちろん、押えなければいけないところや、絶対にクリアしなければいけない事はちゃんとさせて頂いています。


正直なところ、仕事量が多くなっているのは確かです。

しかし、後手に回ってしまっているような感覚と余裕のない感じは個人的に凄く嫌です。

少しでも前に、そして先手で行きたいものです。


今日は確かに進みました。

でも、今後の予定をみると、もしかしたら今年はずっとこんな感じなのかもしれません。



もう、次が迫ってきています・・・・（決して後ろ向きではございません）

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はいつもお付き合いがある協力工場へ行ってきました。

私とうちのアッセンブリー（組立）工程のリーダー Ｓ水くんの二名でお伺いしました。


組み立て作業専門の業者さんなのですが、新たなお仕事をお願いするにあたり、その組み立て作業の指導のためです。

今回は単純なネジ締めがメインの仕事です。


実際に組付けながらポイントや注意点、コツなどを教えて行きました。


指導を受けている最中、その担当者は様々な質問をしてきます。
また、品質はもちろん、生産性の向上や不良防止に繋がるアイデアを出して来てくれます。

正直なところ、指導をしていたはずなのに逆に勉強になることも多くありました。


さすが組み立て作業を専門でしているだけはあります。極めていると感じました。

これまでも様々なお仕事をしてもらってきましたが、不良が発生したり、発見された記憶がありません。


指導が終わったあと聞いてみました。

私「なぜ、不良が出ないのですか？」

担当者「痛い目、見て来てますから～。絶対、不良は出したくないんです。」


精神論のように聞こえますが、精神論ではありません。

根本に絶対出したくないという想いがあるからこそ、出さない仕組みや対策をちゃんと設けているのです。


これなら安心です。
仕事をお願いするにあたり、全く不安はありません。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。

「トラックと作業着と私」


前回のブログに引き続き、知る人ぞ知る、古い表現になってしまいました。

近頃、私は営業という立場でありながら、トラックによく乗り、作業着をよく着ています。

今日もこんなトラックに乗ってお出かけです。


本日は茨城県つくば市まで、新規ご注文品の納品でした。

製品自体は新規ではありましたが、２年ほど前からお付き合いのあるお客様です。
今回の製品も含め、今年は過去最大級のご注文量となりそうです。

また、去年の段階である程度の増産の情報は頂いてましたが、それらが確定となったのは今年に入ってから。

突然、動き出したといった印象です。


そういった急激な動きに合わせ、そのお客様に関連した材料や製品などの物資の運送のため、

ここ最近はトラックに乗る機会も多く、尚且つ作業着も着用しているのです。


当初、トラックでの移動はビビりましたが、慣れてしまえば高い位置の運転は気持ちのイイものです。

また、作業着はスーツより格段に着心地がよく、正直ラクちんです。

自社内を作業着姿でウロウロとしているとみんなに

「マッキーさん、今日は現場のお手伝い？」

「新人さんが来た！」

「今日はヤル気があるね～！」

などと意味不明（！？）な言葉をかけられます。



トラックと作業着。

私のこういった姿は期間限定ではありますが、今はそのお客様に専念しようと思います。

運送でも製造でも営業でも、何でもしちゃいますよ～！
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は久々に加工事例をご紹介させて頂きます。

こちらです。



アルミ アルマイト処理鋼板 板厚t=3.0㎜

ご覧の通り、ボックス形に曲がってます。サイズは、たて420×よこ420×高さ28です。

レーザーカット→ベンディング（曲げ加工）という加工工程となります。


アルマイト処理がされている材料なだけに表面の品質にはかなり厳しい条件があります。

どんな小さなキズやコスレ、汚れも一切ＮＧです。


そういった厳しい条件の製品なので、保護ビニール付の材料を加工しています。

このように白いビニールが付いており、商品として使用する際に剥がします。


 

しかし、実はこの白いビニールだけではキズは避けきれませんでした。

曲げ加工の際に金型に接触する部分がビニールを破り、曲げ金型・加工特有の「肩キズ」というものが発生していまうのです。


でも、それくらいではめげません。

金型にもウレタン製のキズ防止シートを被せて加工します。

赤色の物がそのシートです。



さすがにこれだけ処置をすればキズは皆無です。


最後に念のため、外観チェックをして完成です！

キズなし！汚れなし！不良なし！


ちょっと古い感じになってしまいましたが、三拍子揃いました。