こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はお客様との打ち合わせの為、山梨県に行ってきました。

初めてお伺いする企業です。

山梨県なので富士山が見られることも楽しみにしてたのですが、あいにくの天候。
一切見ることが出来ませんでした。
そればかりか土地勘のない私は富士山がどちらの方向にあるのかさえ分かりませんでした。


さて、初めてお伺いする時はいつも緊張感があります。でも、それと同時に楽しみでもあります。

どんな会社なのか？どういう人なのか？どういった打ち合わせになるのか？



まずは受付。かなりのセキュリティーです。

一般的な「どなたに会うのか？何の要件で？時間は？」を記入して入構証を貰うという手続き、

＋「車のナンバー、免許証の確認、駐車する位置の指定」があり、厳重です。


この用心深さ。もうこれだけでワクワクします。

「何が見れるのか？どんな話が聞けるのか？」そんな期待が膨らみます。



建物内に入ってすぐの応接間。私たちの他にも様々な企業と人達が打ち合わせをしていました。


そして、ついに打ち合わせの開始です。

・・・・・打合せ終了。


その間わずか15分。


セキュリティーは厳重です。残念ながら、打ち合わせでも多くを語って頂くことは出来ませんでした。


応接間が入口すぐにあるのもきっとセキュリティーです。多くを見せない。そして、知られないため。



次は30分を目標にします。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


この度、「ニューテックサマーコレクション2014」というファッションショーが開催されました。


・・・・ウソです。期待した方々、申し訳ございません。


でも、こちらをどうぞ。



ホワイト、レッド、ブラック、グレー。





ピンク、ブルー、グリーン、イエロー。

“〇〇戦隊〇〇ジャー”みたいです。


さて、夏本番を目の前にし、制服である現行のポロシャツが廃盤になってしまったとの情報が入りました。

ちなみに現行の色はホワイトです。

そういった訳で新たなポロシャツを探すことになりました。


しかし、「せっかくだから他の色も検討しよう」とのことで、

インパクトのあるモデル Ｎ瀬くんを様々なカラーに変身させてみました。


みなさまいかがでしょうか


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


このブログでは前にもお伝えしましたが、３ヶ月前に当社に新しい設備が導入されました。

「ＨＤＳ8025」

最新鋭のベンディングマシンです。

みなさまご存知の通り、日本の板金加工業の現状としては、
よりハイレベルな技術力の追求、多品種少量生産、短納期、そしてコスト低減など 
多くの課題を突き付けられています。

少しでもそういった状況を打破すべく、導入に踏み切りました。


今回のプレス・板金ファクトリー通信は、
最新鋭ベンディングマシン「ＨＤＳ」特集となってます。

ＨＤＳの特徴とその魅力、従来機との比較など、
様々な視点からその全貌を明らかにしました！

もちろん、「プレ板コラム」もＨＤＳのマシンオペレーターが担当です。


プレス・板金ファクトリーが持つ、技術力と加工のノウハウ、
そして新たなるチャレンジを是非ご覧ください！


→こちらからご覧ください。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


しばらくの間、私が怠ってしまっていたことがあります。

“板金加工事例集のアップ”です。


プレス・板金ファクトリーWebページ内のお話です。

このブログの更新頻度はある程度をキープしているのですが、

どうしても加工事例までには辿り着かず、しばらく経ってしまいました。


さすがにマズいと思い、「そろそろしないとなぁ」と考えてたら、ヒラメキました！

同僚Ｙさんに任せる！この手がありました。


板金加工業に携わってまだ２年くらいのＹさん。
加工事例を作成・アップすることで、Ｙさんの勉強となります。

製品・加工のポイントや困難な箇所、特徴を知ることは知識を貯めるためにはもってこいの作業です。



早速、先ずは一件。新たにアップしてもらいました。


→こちらからどうぞ


以前、私がアップした中に同じような事例があったかもしれませんが、
そこは初回という事でやさしい目で見てやってください。


そして、
「Ｙさん。月に一件はアップしてください！」


私自身は出来てませんでしたが・・・・

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


昨日、半年前からお付き合いがある埼玉県久喜市のお客様にお会いしてきました。

いつもご注文を頂いている製品について打ち合わせです。

いつもの製品だけど毎回、打合せをして、毎回、形状や工法の変更が入ります。


より良いモノにするという意味合いはあるのですが、

それよりもコストダウンをすることが一番の目的です。


しかし、闇雲にコストダウンを迫られるのでは無く、

形状や工法を変更して出来るだけ工数が掛からないようにすることで、コストダウンを図ります。


この製品は6部品で１つの完成品となります。

今回の変更では部品数を6→4部品に減らしました。

そして、工法もよりシンプルに。


こうして改訂を続ければ、最終的には限界と言うべき、行きつくところまで行ってしまいます。

しかし、それこそがコスト的にも工数的にも性能的にも究極の製品となるのでしょう。