こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はある試作品が仕上がってきました。

こちらです。


SUS304 ｔ=0.2に硬質クロムメッキが処理されています。


キレイに仕上がっているように見えますが、実は問題が・・・

メッキ厚が図面指示の膜厚になっていません。


膜厚計でも切断測定でもどちらもＮＧでした。


但し、メッキ業者の方のお話では、メッキ処理用の治具を製作すれば大丈夫みたいです。

一安心です。


でも、また別の問題が・・・

図面指示は「非磁性のこと」とあります。

つまり、磁気を帯びていてはならないのです。


しかし、磁石を近づけてみると“ピタッ！”

くっついてしまいました。


無論、材質はSUS304なので磁性はありません。また、メッキも非磁性の種類です。

さらにメッキ前の抜きと曲げ加工済みのものを磁石に近づけてみると・・・

これもまた“ピタッ！”


そうなると、抜きと曲げのどちらかで磁性を帯びてしまったとしか考えられません。

そんなことあり得るのでしょうか！？

ちなみに抜き加工はワイヤーカット。曲げ加工は簡易的な専用の金型で加工しました。



WEBなどで調べたのですが、残念ながら今日のところは不明です。


但し、今回が試作で良かった。

量産は１万個。それまでには検証し、原因を突き止まます。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


先日、一年ほど前からお付き合いのある名古屋のお客様からこんなお問い合わせがありました。

「ステンレスにレーザーマーキング（刻印）をして欲しいですが、出来るだけハッキリ見えるようにして下さい」

続けて
「でも、スパッタとかドロスはＮＧね」


ハッキリ見えるようにとは、あえてコゲを発生させることで表面を茶色く変色させるということです。

また、刻印の深さもある程度は必要です。



しかし、それとは相反する条件が「スパッタ、ドロスはＮＧ」です。

コゲと刻印深さを出すためには、レーザーの出力を上げれば良いのですが、

そうするとスパッタやドロスが発生してしまいます。


さて、このブログでもおなじみレーザーマシンの二代目オペレーターＩ倉くんの出番です。

その相反する２つの条件を今回はどのようにクリアして見せるのか！？


レーザーの加工条件である、出力や速度、デューティーなどの項目を調整して、最もバランスの取れたポイントを探すしかありません。



実際に条件出しをしたSUS板です。「01」という数字のマーキングです。

マジックペンで書かれているのは、条件数値を表しているのでしょう。

薄くて見えづらいのから、はっきり見えるけどドロスが付着してしまっているものまで様々です。

これだけでも40通りの加工条件でトライしています。



そうしてＩ倉くんによって導き出されたのがこちら・・・



ハッキリ見えて、ドロスがありません。

お見事！さすがです。Ｉ倉くん。


もっとも、ハッキリ見えなければいけないという最大の訳はエンドユーザーの受け入れ検査の担当の方が、
お年寄りで目が悪いからということが理由なのですが・・・


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


サッカーＷ杯、残念でした。

世界レベルとの大きな差を改めて思い知らされた感じです。


特にＷ杯にちなんだ訳ではないのですが、うちの一番化プロジェクト内では、
板金加工でサッカーボールを作ろう！という企画を半年くらい前から進めています。



サッカーボールの五角形、六角形のピースを抜き加工し、Ｒ曲げ、溶接、表面仕上げをして完成となる予定です。

しかし、完成までには無数の壁が・・・。
各々の工程で懸念される点やかなりの技術力を要する加工が存在します。

まだまだ、今後も検証や研究、技術力アップを図らないと完成しません。


その他にも先日実施された社内ミーティングの一番化プロジェクトの成果発表では、
板金加工で作ったゼロ戦なんかも出てきました。


こちらの完成度はなかなかのものです。


続いて、これまでも様々な加工にトライしている積層型は今回「ルーバー加工」

加工前



加工後




さらにここでは書けないコストダウンに直結するレーザーカットの極秘トライ結果なども出てきました。




技術力アップ+ノウハウの蓄積＝コストダウン。


留まることなく前進します。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は朝から気の重い日でした。（いつもの週始めの体調不良ではありません）


先日、茨城県のお客様にお伺いしました。

その時、お客様から「以前納入した製品の表面にキズがある」とのご指摘がありました。

今年の１月から毎月３０００台～４０００台を納めさせて頂いている製品です。

実際、そのキズを見させてもらったのですが、確かにキズがあります。


今日はそのキズの問題を話し合うためにその製品に携わる４社５名による打ち合わせでしたが、

当然、各社に言い分があり難航が予想されます。

これが冒頭の気が重い理由です。


さて、板金加工において表面のキズは避けられないところがあります。

塗装やメッキ、研磨などの表面処理を施せば、隠れてしまいますが、

保護ビニールも付いていない材料の場合は厳しいものがあります。

今回の場合、表面処理や保護ビニールは“なし”です。それらを施すとコストが見合いません。


よって、多少なりともキズは発生するのですが、

その発生する可能性を少しでも下げるための対策は打たなくてはなりません。


対象の製品の抜き、曲げ、スポット溶接、CO2溶接、組立ての各加工工程と、

その他にも荷姿や仕掛品の扱い、運搬方法など全てにおいて現状のやり方でキズが発生するであろうところを洗い出します。

そして、それらに対しての改善処置を考えて行くのです。


また、キズが発生してしまった場合、その合否判断は見た人の感覚に大きく左右されるものです。

仮に同じ人が見たとしても感覚的なものなので、その時々で判断が変わる可能性もあります。


しかし、その曖昧な部分に明確な判断基準を設けない限り、流出は免れません。

現在問題となっている７８０台分すべてに合否を付けていく事で、その感覚的なものの基準の統一を図りました。


不良を作らないための対策と流出しないための対策。

丸一日掛かってしまいましたが、それらが確立できたことにはとても意味があります。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は一日中社内に居ました。久々です。

このところ私はほとんど外出していたので、

社内の生産の状況をあまり把握してませんでした。

しかし、一日中社内にいるとおおよそ、その様子が分かってきます。


誰かに直接聞く訳ではないのですが、

各部署のリーダーたち同志のやり取りや電話の内容で分かるのです。


「いつ」、「間に合う」、「間に合わない」、「無理だよ」、「頼む」などのワードがその会話の中によく出てきます。


ざっくり言ってしまうと、けっこう切迫しているようです。


実際、多くのお客様からの注文をいただいております。

また、リピートでご注文を頂いている製品もその数量が多くなってたりしています。


限られた人員、限られた設備、限られた時間。

その中でどうにかしてやりきる。


私は製造部門から営業へ転属になってしばらく経ちますが、ふと製造の大変さを思い出しました。

でも、それを乗り越えた時のうれしさも思い出しました。


これからさらに盛り上がることが予想される生産。

それを乗り越えて、「あの時はキツかった」と笑い話にしてもらいたいと思います。